Ya en la década de los 60, muchas empresas se dieron cuenta de que al monitorear rutinariamente la condición operativa de los equipos rotativos era posible obtener una advertencia avanzada de problemas operativos o de otro tipo que afectarían la operación continua eficiente. Esta advertencia temprana proporciona tiempo para retirar la máquina de la operación y afectar las reparaciones y ajustes menores antes de que ocurran fallas catastróficas.

Esta filosofía de mantenimiento, conocida como Mantenimiento Predictivo (PdM por sus siglas en inglés), se ha intensificado desde principios de la década de los 80, con la introducción de colectores de datos basados en microprocesadores. De muchas de las características de funcionamiento de las máquinas, como la temperatura, la presión, el estado del aceite, la vibración y el rendimiento, se peuden crear tendencias para identificar cambios. Sin embargo, uno de los huecos evidentes en el mantenimiento predictivo ha sido la incapacidad de identificar fallas de manera fácil y precisa dentro de equipos eléctricos, como motores, transformadores, solenoides y otros equipos similares. Una de las principales razones de esto fue la falta de instrumentos de mantenimiento predictivo fáciles de usar disponibles para probar motores u otros equipos eléctricos.

Los instrumentos de mantenimiento predictivo deben ser:
• Portátil, de mano
• Fácil de usar
• Proporcionar respuestas fáciles de entender

Implementación del mantenimiento predictivo La implementación de un programa de mantenimiento predictivo exitoso requiere una comprensión completa del proceso de PdM. El mantenimiento predictivo exitoso consta de tres fases: Detección, Análisis y Corrección.

Detección La fase de detección implica el monitoreo periódico de las características de operación del equipo seleccionado. Estos valores se tienden, en comparación con los datos registrados previamente de esa máquina o máquinas similares, luego se comparan con estándares predeterminados o publicados y/o se revisan para cualquier cambio.

Durante la fase de detección, el proceso de recopilación de datos debe realizarse de forma rápida y cuidadosa, con la intención de monitorear tantas máquinas como sea posible. Cuando se detecta un cambio, pueden ser necesarios datos adicionales para determinar la causa del cambio de condición de la máquina. Esto se hace durante la fase de análisis.

En la mayoría de los casos, los datos del Análisis del Circuito del Motor™(MCA™ por sus siglas en inglés) tomados durante la fase de detección pueden ser suficientes para identificar fallas en desarrollo u otros problemas de bobinado. Pero a veces, se deben de tomar datos o pruebas adicionales para identificar el problema con mayor precisión.

Por lo general, es una pérdida de tiempo realizar estas pruebas para un análisis más detallado durante el proceso de detección, ya que ralentiza el proceso de detección. La mayoría de los departamentos de mantenimiento predictivo experimentados han reconocido la importancia de separar estos dos procesos.

Análisis El proceso de análisis implica tomar tipos de pruebas adicionales y quizás diferentes en el proceso de detección. Esta prueba adicional puede requerir desconectar el motor de la carga, girar el eje o separar los cables del motor y toma más tiempo para recolectar los datos. Dado que generalmente solo unas pocas máquinas durante la fase de detección exhiben algún cambio significativo, generalmente
es más efectivo tomar los datos necesarios para identificar solo un cambio durante el proceso de detección y luego volver para obtener una visión más detallada una vez que se detecta un cambio. Sin embargo, si el sitio de la planta es remoto o tiene otras limitantes de acceso, esto
puede justificar que se tomen datos más detallados durante el proceso de detección.

Corrección La fase de corrección implica corregir y eliminar el problema que desencadenó el análisis. Esto puede requerir la limpieza de un motor, el apriete de las conexiones o el rebobinado completo del motor. El tipo exacto de corrección y reparaciones están determinadas por el análisis.

La inversión financiera para implementar un proceso de prueba de MCA comienza en tan solo $ 5,500 USD dependiendo del tipo de motor y sus necesidades. Mejorará la confiabilidad del equipo rotativo al encontrar los defectos prematuramente cuando su empresa puede planificar y programar la interrupción en lugar de experimentar el dolor de la falla de la maquinaria cuando menos se espera. Mejorará la productividad del personal de mantenimiento equipando a sus técnicos con las herramientas correctas para realizar su trabajo de manera eficiente, segura y precisa.