Enfoque de la Gestión de Mantenimiento

• Garantizar la Operatividad Total de los Equipos y
• Analizar las rutas de Mantenimiento
• Implementar Planes de Acción
• Establecer límites permisibles (Tolerancias) para la toma de decisiones al momento de ocurrir una
• Identificar las mejores prácticas que garanticen el punto de equilibrio entre la implementación del Mantenimiento y Producción.
• Involucrar las áreas de procesos y mantenimiento en actividades correctivas y preventivas de los equipos y
• Desarrollar análisis y controles estadísticos de fallas y soluciones que agilicen la gestión de
• Establecer planes de ahorros, mejoras y optimización de recursos utilizados en las actividades de

“El servicio se mantiene y el recurso se preserva”

Introducción Gestión de Mantenimiento.

Durante los últimos años la Gestión de Mantenimiento ha tenido cambios significativos debido a la gran variedad de activos físicos que se deben de mantener (Planta, Equipamiento, edificaciones) por lo cual se han desarrollado nuevos métodos de organización y responsabilidades.

Dentro de esta gestión se desarrolla la creciente toma de conciencia hasta qué punto las fallas en los equipos afectan la seguridad y el medio ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento y la calidad del producto, y la presión por alcanzar una alta disponibilidad en la planta y mantener acotado el costo.

Estas actitudes y habilidades obligan al personal de Mantenimiento a adoptar maneras de pensar totalmente nuevas actuando como Ingenieros y como Gerentes.

Frente a esta sucesión de grandes cambios los Gerentes de todo el mundo están buscando un nuevo acercamiento al Mantenimiento queriendo evitar arranques fallidos y callejones sin salida que siempre acompañan a los grandes cambios.

La Gestión de Mantenimiento consiste en proveer la estructura más robusta disponible actualmente para la formulación de estrategias de administración de activos.

La propuesta consiste en lo siguiente:

• Análisis de Criticidad a los equipos y maquinaria (Equipo Pesado, Maquinaria Amarilla, Compresores, Generadores, Bombas, Motores eléctricos, ventiladores, sistemas de transporte, ).
• Análisis a través del RCM II (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 2, de donde se pueden adquirir beneficios tales como, por ejemplo:
  • Reducción del 50% en la carga de trabajo de mantenimiento de rutina en una
  • Reducción del 50% en los Requerimientos de rutinas de mantenimiento de un transformador eléctrico en un sistema de distribución eléctrica.
  • Reducción del 62% en el número de tareas de baja frecuencia que necesitaban ser hechas en una línea de producción.
• Análisis y/o creación de Planes de Mantenimientos Preventivos (Rutinas de Mantenimiento, Ordenes de trabajo, controles tales como odómetros, horómetros, kilómetros, volumen, caudal, ).
• Análisis y/o creación de Planes de Mantenimientos Contingentes (Actividades que están presente aun cuando existen los Planes de mantenimiento, lo que marca la diferencia en este punto es el saber como enfrentar el problema que nos surge tras ocurrir una falla).
• Análisis de Costos Beneficios (Calculo de horas hombre por actividad de Mantenimiento, rentabilidad de servicios tercerizados versus mano de obra directa, subcontratación de mano de obra técnica, estadística de fallos, optimización de recursos tales como refacciones recurrentes y stock de seguridad)

• Estandarización de actividades de mantenimiento recurrentes en donde se encuentre la forma más rápida y a menor costo para estas actividades que nos garantizaran la disponibilidad operativa
• Desarrollo de una cultura de Mantenimiento y Producción centralizada, es decir que las propuestas de los Planes de Mantenimiento sean ejecutadas en fechas de operación de baja demanda y nos permita el aprovechamiento de los equipos en tiempo de alta operación, de esta forma se garantizara el cumplimiento de las metas productivas y el alto desempeño de los

¿Cómo surge la auditoria en Gestión de Mantenimiento?

La iniciativa surge en la Necesidad de la creación de sistemas que permitan un mejor control de los procesos de las actividades de mantenimiento que puedan suplir las demandas de las exigencias al momento de preguntarse si la Disponibilidad Operativa de nuestro proceso está en la cúspide o en vías de desarrollo, es en este punto donde entran en juego las estructuras y los diversos procesos que nos permitirán tomar el control de todas y cada una de las actividades que se ejecutan para preservar los activos y lograr lo que los usuarios esperan que hagan en sus contextos operacionales definidos.

¿Qué es una Matriz de Criticidad? ¿Cuál es la aplicación de la Matriz de Criticidad? ¿Como se calcula la Matriz de Criticidad?

Una Matriz de Criticidad es el conjunto de equipos o sistemas que se denominan de vital importancia para el proceso productivo es decir aquellos que son los recursos primarios para que la compañía pueda producir, recursos vitales que garantizan la operatividad del giro del negocio.

Aplicamos este método para poder identificar según el diagrama 80-20 ó Diagrama de Pareto donde las causas en el 20% que son los equipos vitales representa 80% de todo el efecto negativo del negocio, es ahí donde se puede observar donde dirigir los recursos y aumentar la disponibilidad de las instalaciones.

Esta Matriz se calcula en conjunto con el área de Proceso y Producción para tener una mayor compresión del sistema asignado valores basado en 4 aspectos de consecuencias:

1. Consecuencias a la seguridad de las Personas
2. Consecuencias para el medio ambiente
3. Consecuencias Operacionales
4. Consecuencias No Operacionales

Dicha matriz se asignan valores en un intervalo de 1 a 5, siendo 1 el límite inferior y 5 la máxima puntuación donde si un equipo de este falla las consecuencias en los cuatro aspectos son extremadamente alta por lo que se considera un equipo Critico y entra en la Matriz de Criticidad.

¿Qué es el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad)? ¿Cuáles son los beneficios de la Aplicación del RCM? ¿En qué consiste la técnica?

Podemos definir dos puntos claves dentro de los cuales figura el Mantenimiento y el RCM:

De acá se pueden obtener los siguientes beneficios:

• Eficiencia de Mantenimiento
• Efectividad del Mantenimiento
• Desempeño en Mantenimiento tangibles
• Reducción de Costos de Mantenimiento
• Reducción de costos de Mano de Obra de Mantenimiento
• Reducción de costos Repuestos y Materiales
• Planificación y Control de las estrategias de Mantenimiento

¿Qué son los Planes contingentes?

¿Cómo crear los Planes de Mantenimiento?

La creación de los planes de Mantenimientos Preventivos estará basada en los análisis estadísticos, recopilación de datos técnicos, aplicación del RCM y estándares de trabajo, bajo estas condiciones se encontrará la ruta o punto de equilibrio en entre los costos de mantenimiento, mano obra y recursos utilizados para realizar dichas actividades.

¿Cuál es el alcance de Costos/Beneficio en Mantenimiento?

1. Establecer oportunidades de mejoras en los procesos productivos reduciendo las horas de mantenimiento invertidas en los
2. Mantener el stock de seguridad que nos garanticen la disponibilidad de cada uno de los equipos en el tiempo definido por la operación.
3. Optimización de recursos que nos permitan cumplir con las metas operativas definidas por la compañía.
4. Desarrollar una conciencia proactiva entre las áreas Operativas y de Mantenimiento.
5. Mejores programaciones de las actividades preventivas y correctivas que se adapten al proceso productivo es decir que se puedan realizar en periodos de baja demanda del
6. Mayor control de los costos de Mantenimiento por área, sistema y

¿Cómo identificar errores en el control de inventario para Mantenimiento?

¿Cuál es la importancia de la estandarización de trabajos en Mantenimiento?

La importancia en el estándar de trabajo radica en que cada vez los procesos deben de efectuarse en el menor tiempo y al menor costo partiendo de este principio se desarrollaran técnicas y métodos donde se pueda garantizar que las horas hombres aplicadas serán efectivas y que los recursos invertidos serán los necesarios para cada una de las actividades sin provocar variaciones en la Calidad y Seguridad de los usuarios, el poder contar con las mejores bases tecnológicas marcara la diferencia entre cada acción que realicemos.

¿Cómo establecer políticas de mantenimiento que permitan crear conciencia en los costos de Mantenimiento?

• Elaborar y programar ordenes de trabajo y rutinas con enfoques mecánico.
• Coordinación de recursos humano (Mano de Obra), físicos y técnicos para obtener los resultados
• Asignar los recursos adecuados para cada tarea
• Organización del almacén de refacciones.
• Verificar que los tiempos y costos en cada actividad corresponda con lo que se va a realizar versus lo
• Informes a diario de los trabajos realizados por el área de

Algunos Ejemplos básicos para el ahorro de costos que se lograría con la implementación de Gestión de Mantenimiento serían los siguientes:

Ejemplo #1

El tipo de lubricante utilizado en las operaciones de alto costo puede ser reemplazado por equivalencias más económicas, pero sin la pérdida de calidad en las actividades que se utilizan.

Ejemplo #2

Rendimiento de llantas en una flota vehicular, donde se puede obtener el mismo resultado con marcas equivalentes a una marca de prestigio, pero a menor costos.

Ejemplo #3

Filtros de aceites, aire, agua y combustibles equivalentes, pero con alto desempeño los cuales resultan ser de menor costo.

Ejemplo #4

Actividades rutinarias repetitivas de larga duración que pueden ser sustituidas con frecuencias semanales e incluso hasta mensuales.

Ejemplo #5

Rediseño de sistemas con motores eléctricos equivalentes de alto rendimiento, pero a menor costo.

Ejemplo #5

Servicios de mantenimiento en aires acondicionado a un bajo costo, pero manteniendo la calidad.

Ejemplo #6

Reducción y optimización de repuestos almacenados, definición de stock de seguridad que correspondan a las necesidades del negocio.

** Cronograma de trabajo e Implementación

** Seguimiento de resultados medibles

** Plan de desarrollo (Costos de la inversión en materia de Gestión de Mantenimiento)

** Organización del proceso técnico a través de la Planeación – Organización – Ejecución – Control